Технологията за формоване на композитни материали е основата и условието за развитието на индустрията за композитни материали.С разширяването на областта на приложение на композитните материали, композитната индустрия се развива бързо, някои процеси на формоване се подобряват, продължават да се появяват нови методи за формоване, в момента има повече от 20 метода за формоване на композитни полимерни матрици и успешно използвани в промишленото производство, като:
(1) Процес на ръчно формоване на паста — метод на мокро формоване;
(2) Процес на формоване на струя;
(3) Технология за формоване с трансфер на смола (RTM технология);
(4) Метод за формоване на торбичка под налягане (метод на торбичка под налягане);
(5) пресоване на вакуумна торба;
(6) Технология на автоклавно формоване;
(7) Хидравлична технология за формоване на котела;
(8) Технология за формоване с термично разширение;
(9) Технология за формиране на сандвич структура;
(10) Процес на производство на формовъчни материали;
(11) ZMC технология за впръскване на формовъчен материал;
(12) Процес на формоване;
(13) Технология на производство на ламинат;
(14) Технология за формоване на валцувани тръби;
(15) Технология за формоване на продукти за намотаване на влакна;
(16) Непрекъснат процес на производство на плочи;
(17) Технология на леене;
(18) Процес на пултрузионно формоване;
(19) Процес на непрекъснато навиване на тръби;
(20) Технология на производство на плетени композитни материали;
(21) Технология на производство на термопластични листови форми и процес на формоване чрез студено щамповане;
(22) Процес на леене под налягане;
(23) Процес на формоване чрез екструдиране;
(24) Процес на центробежно леене на тръби;
(25) Други технологии за формоване.
В зависимост от избрания матричен материал от смола, горните методи са подходящи съответно за производство на термореактивни и термопластични композити, а някои процеси са подходящи и за двете.
Характеристики на процеса на формоване на композитни продукти: в сравнение с други технологии за обработка на материали, процесът на формоване на композитни материали има следните характеристики:
(1) Производство на материали и формоване на продукти едновременно за завършване на общата ситуация, производствения процес на композитни материали, тоест процеса на формоване на продуктите.Производителността на материалите трябва да бъде проектирана в съответствие с изискванията за употреба на продуктите, така че при избора на материали, съотношението на дизайна, определянето на наслояването на влакна и метода на формоване, трябва да отговаря на физичните и химичните свойства на продуктите, структурната форма и качеството на външния вид изисквания.
(2) формоването на продуктите е сравнително проста обща матрица от термореактивна композитна смола, формоването е течаща течност, армировъчният материал е меко влакно или тъкан, следователно, с тези материали за производство на композитни продукти, необходимият процес и оборудване са много по-прости от други материали, за някои продукти може да се произведе само набор от форми.
Първо, свържете се с процеса на формоване под ниско налягане
Процесът на контактно формоване под ниско налягане се характеризира с ръчно поставяне на армировка, излугване на смола или просто поставяне на армировка и смола с помощта на инструмент.Друга характеристика на процеса на контактно формоване при ниско налягане е, че процесът на формоване не изисква прилагане на налягане на формоване (контактно формоване) или прилага само ниско налягане на формоване (0,01 ~ 0,7mpa налягане след контактно формоване, максималното налягане не надвишава 2,0 mpa).
Процесът на контактно формоване при ниско налягане е първият материал в мъжката форма, мъжката форма или формата на дизайна на матрицата, а след това чрез нагряване или втвърдяване при стайна температура, изваждане от формата и след това чрез спомагателна обработка и продукти.Към този вид процес на формоване принадлежат ръчно формоване с паста, формоване чрез струя, формоване чрез пресоване на торби, формоване с трансфер на смола, формоване в автоклав и формоване с термично разширение (формоване при ниско налягане).Първите две са контактообразуващи.
В контактния процес на формоване при ниско налягане процесът на формоване с ръчна паста е първото изобретение в производството на композитен материал с полимерна матрица, най-широко приложимата гама, други методи са разработването и подобряването на процеса на формоване с ръчна паста.Най-голямото предимство на процеса на формиране на контакт е просто оборудване, широка адаптивност, по-малко инвестиции и бърз ефект.Според статистиката през последните години процесът на контактно формоване при ниско налягане в промишленото производство на композитни материали в света все още заема голяма част, като Съединените щати представляват 35%, Западна Европа представлява 25%, Япония представлява 42%, Китай представлява 75%.Това показва важността и незаменимостта на технологията за контактно формоване под ниско налягане в производството на композитни материали, това е метод на процес, който никога няма да отпадне.Но най-големият му недостатък е, че ефективността на производството е ниска, интензивността на труда е голяма, повтаряемостта на продукта е лоша и т.н.
1. Суровини
Контактно формоване под ниско налягане на суровини са подсилени материали, смоли и спомагателни материали.
(1) Подобрени материали
Изисквания за образуване на контакт за подобрени материали: (1) подобрените материали лесно се импрегнират със смола;(2) Има достатъчно променливост на формата, за да отговори на изискванията за формоване на сложни форми на продукти;(3) мехурчетата са лесни за приспадане;(4) може да отговори на изискванията за физични и химични характеристики на условията на употреба на продуктите;⑤ Разумна цена (възможно най-евтина), изобилие от източници.
Подсилените материали за контактно формоване включват стъклени влакна и техните тъкани, въглеродни влакна и техните тъкани, Arlene влакна и техните тъкани и др.
(2) Матрични материали
Свържете се с процеса на формоване под ниско налягане за изискванията на матрицата: (1) при условие на ръчна паста, лесен за накисване на подсиления с влакна материал, лесен за изключване на мехурчета, силна адхезия с влакното;(2) При стайна температура може да желира, да се втвърди и да изисква свиване, по-малко летливи;(3) Подходящ вискозитет: обикновено 0,2 ~ 0,5 Pa·s, не може да доведе до феномен на изтичане на лепило;(4) нетоксичен или с ниска токсичност;Цената е разумна и източникът е гарантиран.
Често използваните смоли в производството са: ненаситена полиестерна смола, епоксидна смола, фенолна смола, бисмалеимидна смола, полиимидна смола и т.н.
Изисквания за ефективност на няколко процеса на формиране на контакт за смола:
Изисквания към метода на формоване за свойствата на смолата
Производство на гел
1, формоването не тече, лесно се обезпенва
2, равномерен тон, без плаващ цвят
3, бързо втвърдяване, без бръчки, добра адхезия със слоя смола
Ръчно формоване
1, добра импрегнация, лесно накисване на влакното, лесно премахване на мехурчета
2, разпространение след втвърдяване бързо, по-малко отделяне на топлина, свиване
3, летливи по-малко, повърхността на продукта не е лепкава
4. Добра адхезия между слоевете
Шприцоване
1. Осигурете изискванията за ръчно оформяне на паста
2. Тиксотропното възстановяване е по-ранно
3, температурата има малък ефект върху вискозитета на смолата
4. Смолата трябва да е подходяща за дълго време и вискозитетът не трябва да се увеличава след добавянето на ускорителя
Формоване на торбички
1, добра омокряемост, лесно накисване на влакното, лесно отделяне на мехурчета
2, бързо втвърдяване, втвърдяваща топлина до малка
3, не е лесно да тече лепило, силна адхезия между слоевете
(3) Помощни материали
Процесът на формиране на контакт на спомагателни материали се отнася главно до две категории пълнител и цвят и втвърдител, разредител, втвърдяващ агент, принадлежащ към системата от смола за матрица.
2, мухъл и освобождаващ агент
(1) Плесени
Мухълът е основното оборудване във всички видове процеси на формоване на контакт.Качеството на матрицата пряко влияе върху качеството и цената на продукта, така че трябва да бъде внимателно проектирано и произведено.
При проектирането на матрицата следните изисквания трябва да бъдат разгледани изчерпателно: (1) Отговаря на изискванията за прецизност на дизайна на продукта, размерът на матрицата е точен и повърхността е гладка;(2) да има достатъчно здравина и твърдост;(3) удобно деформиране;(4) имат достатъчна термична стабилност;Леко тегло, подходящ източник на материали и ниска цена.
Формата за контактно формоване на структурата на матрицата е разделена на: мъжка форма, мъжка форма и три вида матрица, без значение кой вид форма, може да се основава на размера, изискванията за формоване, дизайна като цяло или сглобена форма.
Когато се произвежда материалът за матрицата, трябва да бъдат изпълнени следните изисквания:
① Може да отговори на изискванията за точност на размерите, качество на външния вид и експлоатационен живот на продуктите;
(2) Материалът на матрицата трябва да има достатъчно здравина и твърдост, за да се гарантира, че матрицата не може лесно да се деформира и повреди в процеса на употреба;
(3) не е корозирало от смола и не влияе върху втвърдяването на смолата;
(4) Добра устойчивост на топлина, втвърдяване на продукта и втвърдяване при нагряване, формата не се деформира;
(5) Лесен за производство, лесен за деформиране;
(6) ден за намаляване на теглото на формата, удобно производство;
⑦ Цената е евтина и материалите са лесни за получаване.Материалите, които могат да се използват като форми за ръчна паста, са: дърво, метал, гипс, цимент, метал с ниска точка на топене, твърда разпенена пластмаса и пластмаса, подсилена със стъклени влакна.
Основни изисквания на агента за освобождаване:
1. Не корозира формата, не влияе на втвърдяването на смолата, адхезията на смолата е по-малка от 0,01mpa;
(2) Кратко време за образуване на филм, равномерна дебелина, гладка повърхност;
Използването на безопасност, без токсичен ефект;
(4) устойчивост на топлина, може да се нагрее от температурата на втвърдяване;
⑤ Той е лесен за работа и евтин.
Освобождаващият агент на процеса на образуване на контакт включва главно освобождаващ агент за филм, течен освобождаващ агент и мехлем, освобождаващ агент за восък.
Процес на ръчно формиране на паста
Процесът на ръчно формиране на паста е както следва:
(1) Подготовка на производството
Размерът на работната площадка за ръчно лепене се определя според размера на продукта и дневната производителност.Мястото трябва да е чисто, сухо и добре проветриво, а температурата на въздуха да се поддържа между 15 и 35 градуса по Целзий.Секцията за обновяване след обработка трябва да бъде оборудвана с устройство за отстраняване на прах от отработените газове и устройство за пръскане на вода.
Подготовката на формата включва почистване, сглобяване и освобождаващ агент.
Когато се приготвя лепилото от смола, трябва да обърнем внимание на два проблема: (1) да предотвратим смесването на мехурчета от лепилото;(2) Количеството лепило не трябва да е твърде голямо и всяко количество трябва да се изразходва преди гела от смола.
Укрепващи материали Типовете и спецификациите на усилващите материали трябва да бъдат избрани въз основа на проектните изисквания.
(2) Залепване и втвърдяване
Ръчната пластова паста е разделена на мокър метод и сух метод две: (1) суха слой-препрег кърпа като суровина, предварително научен материал (кърпа) според пробата, нарязана на лош материал, нагряване за омекотяване на слоя , и след това слой по слой върху матрицата и обърнете внимание, за да премахнете мехурчетата между слоевете, така че да са плътни.Този метод се използва за автоклавиране и формоване на торбички.(2) Мокрото наслояване директно във формата ще укрепи потапянето на материала, слой по слой близо до матрицата, ще премахне мехурчетата, ще го направи плътен.Общ процес на ръчно поставяне с този метод на наслояване.Мокрото наслояване се разделя на паста за слой гелкоут и паста за структурен слой.
Инструмент за ръчно залепване Инструментът за ръчно залепване оказва голямо влияние върху осигуряването на качеството на продукта.Има вълнен валяк, валяк с четина, спирален валяк и електрически трион, електрическа бормашина, полираща машина и т.н.
Продуктите за втвърдяване втвърдяват склерозата и зрелостта на два етапа: от гел до тригонална промяна искат 24 часа обикновено, в момента степента на втвърдяване възлиза на 50% ~ 70% (степента на твърдост на ba Ke е 15), може да се демолом, след излитане се втвърдява под условията на естествената среда Способността за 1 ~ 2 седмици прави продуктите да имат механична якост, да речем узрели, степента на втвърдяване възлиза на 85% по-горе.Нагряването може да насърчи процеса на втвърдяване.За полиестерна стъклена стомана, нагряване при 80 ℃ за 3 часа, за епоксидна стъклена стомана, температурата след втвърдяване може да се контролира в рамките на 150 ℃.Има много методи за нагряване и втвърдяване, средни и малки продукти могат да се нагряват и втвърдяват в пещта за втвърдяване, големи продукти могат да се нагряват или инфрачервено нагряване.
(3)Dформоване и обличане
Деформиране Деформиране, за да се гарантира, че продуктът не е повреден.Методите за изваждане от формата са както следва: (1) Устройството за изваждане от формата е вградено във формата и винтът се завърта при изваждане от формата, за да изхвърли продукта.Формата за изваждане под налягане има вход за сгъстен въздух или вода, изваждането ще бъде сгъстен въздух или вода (0,2mpa) между матрицата и продукта, в същото време с чук за дърво и гумен чук, така че продуктът и формата да се разделят.(3) Деформиране на големи продукти (като кораби) с помощта на крикове, кранове и клинове от твърда дървесина и други инструменти.(4) Сложните продукти могат да използват метод за ръчно изваждане от формата, за да залепят два или три слоя FRP върху матрицата, за да бъдат втвърдени след отлепване от матрицата и след това да се поставят върху матрицата, за да продължат да поставят до проектната дебелина, лесно е да извадете от формата след втвърдяване.
Превръзката за превръзка е разделена на два вида: едната е превръзка по размер, другата е за ремонт на дефекти.(1) След оформяне на размера на продуктите, според размера на дизайна, за да отрежете излишната част;(2) Поправката на дефекти включва поправка на перфорация, поправка на мехурчета, поправка на пукнатини, укрепване на дупки и др.
Техника за формиране на струи
Технологията за струйно формоване е подобрение на ръчното формоване на паста, полумеханизирана степен.Технологията за струйно формоване представлява голяма част от процеса на формоване на композитни материали, като 9,1% в Съединените щати, 11,3% в Западна Европа и 21% в Япония.В момента домашните машини за шприцване се внасят главно от Съединените щати.
(1) Принцип на процеса на формоване на струя и предимства и недостатъци
Процесът на шприцоване се смесва с инициатор и промотор от два вида полиестер, съответно от пистолета за пръскане от двете страни, и ще отреже ровинга от фибростъкло, от центъра на горелката, смесване със смола, отлагане във формата, когато депозитът до определена дебелина, с валяк за уплътняване, направете влакната наситени смола, елиминирайте въздушните мехурчета, втвърдени в продукти.
Предимствата на струйното формоване: (1) използването на ровинг от стъклени влакна вместо плат може да намали цената на материалите;(2) Ефективността на производството е 2-4 пъти по-висока от ръчната паста;(3) Продуктът има добра цялост, без фуги, висока якост на срязване на междинния слой, високо съдържание на смола, добра устойчивост на корозия и устойчивост на течове;(4) може да намали консумацията на размахване, рязане на парчета плат и останалата течност от лепило;Размерът и формата на продукта не са ограничени.Недостатъците са: (1) високо съдържание на смола, продукти с ниска якост;(2) продуктът може да изглади само едната страна;③ Замърсява околната среда и е вреден за здравето на работниците.
Ефективност на струйно формоване до 15 kg/min, така че подходяща за производство на големи корпуси.Той е широко използван за обработка на вана, капак на машина, вградена тоалетна, компоненти на каросерията на автомобили и големи релефни продукти.
(2) Подготовка на производството
В допълнение към спазването на изискванията за процеса на ръчно поставяне, трябва да се обърне специално внимание на изгорелите газове в околната среда.Според размера на продукта, операционната зала може да бъде затворена, за да спести енергия.
Суровините за подготовка на материала са главно смола (основно ненаситена полиестерна смола) и неусукани стъклени влакна.
Подготовката на формата включва почистване, сглобяване и освобождаващ агент.
Оборудване за леене под налягане Машината за леене под налягане е разделена на два типа: тип резервоар под налягане и тип помпа: (1) Машина за леене под налягане тип помпа, е инициаторът на смола и ускорителят съответно се изпомпват към статичния миксер, смесват се напълно и след това се изхвърлят от спрея пистолет, известен като смесен тип пистолет.Компонентите му са пневматична система за управление, помпа за смола, спомагателна помпа, миксер, пистолет за пръскане, инжектор за рязане на влакна и др. Помпата за смола и спомагателната помпа са здраво свързани с кобилицата.Регулирайте позицията на допълнителната помпа върху кобилицата, за да осигурите пропорцията на съставките.Под действието на въздушен компресор, смолата и спомагателният агент се смесват равномерно в миксера и се образуват от капки от пистолет за пръскане, които непрекъснато се пръскат върху повърхността на матрицата с нарязаното влакно.Тази струйна машина има само пистолет за пръскане на лепило, проста структура, леко тегло, по-малко отпадъци от инициатор, но поради смесването в системата трябва да се почисти веднага след завършване, за да се предотврати запушването на инжектирането.(2) Машината за подаване на струя за лепило тип резервоар под налягане трябва да монтира лепилото със смола съответно в резервоара под налягане и да накара лепилото в пистолета за пръскане да пръска непрекъснато от налягането на газа в резервоара.Състои се от два резервоара за смола, тръба, клапан, пистолет за пръскане, инжектор за рязане на влакна, количка и скоба.Когато работите, свържете източника на сгъстен въздух, накарайте сгъстения въздух да премине през сепаратора въздух-вода в резервоара за смола, ножа за стъклени влакна и пистолета за пръскане, така че смолата и стъклените влакна да се изхвърлят непрекъснато от пистолета за пръскане, пулверизирането на смолата, дисперсия от стъклени влакна, смесени равномерно и след това потъват във формата.Тази струя е смесена смола извън пистолета, така че не е лесно да запушите дюзата на пистолета.
(3) Контрол на процеса на формоване чрез пулверизиране
Избор на параметри на процеса на инжектиране: ① Продукти за формоване чрез спрей със съдържание на смола, контрол на съдържанието на смола при около 60%.Когато вискозитетът на смолата е 0,2 Pa·s, налягането на резервоара за смола е 0,05-0,15 mpa, а налягането на пулверизиране е 0,3-0,55 mpa, еднородността на компонентите може да бъде гарантирана.(3) Разстоянието на смесване на смолата, пръскана от различен ъгъл на пистолета за пръскане, е различно.Обикновено се избира ъгъл от 20° и разстоянието между пистолета и формата е 350 ~ 400 mm.За да промените разстоянието, ъгълът на пистолета за пръскане трябва да е с висока скорост, за да се гарантира, че всеки компонент се смесва в пресечната точка близо до повърхността на формата, за да се предотврати отлитането на лепилото.
Трябва да се отбележи формоването със спрей: (1) температурата на околната среда трябва да се контролира на (25±5) ℃, твърде висока, лесно да причини блокиране на пистолета за пръскане;Твърде ниско, неравномерно смесване, бавно втвърдяване;(2) Не се допуска вода в струйната система, в противен случай качеството на продукта ще бъде засегнато;(3) Преди формоване напръскайте слой смола върху матрицата и след това напръскайте слоя от смес от смолни влакна;(4) Преди леене под налягане, първо регулирайте налягането на въздуха, контролирайте съдържанието на смола и стъклени влакна;(5) Пистолетът за пръскане трябва да се движи равномерно, за да се предотврати изтичане и пръскане.Не може да върви по дъга.Припокриването между двете линии е по-малко от 1/3, а покритието и дебелината трябва да са еднакви.След напръскване на слой, незабавно използвайте валяк за уплътняване, трябва да обърнете внимание на ръбовете и вдлъбнатите и изпъкнали повърхности, уверете се, че всеки слой е притиснат плосък, изпускайте мехурчета, предотвратявайте с влакна, причинени от неравности;След всеки слой спрей, за проверка, квалифициран след следващия слой спрей;⑧ Последният слой за напръскване, направете повърхността гладка;⑨ Почистете струята веднага след употреба, за да предотвратите втвърдяване на смолата и повреда на оборудването.
Прехвърляне на смола
Прехвърляне на смола, съкратено като RTM.RTM започва през 50-те години на миналия век, представлява затворена технология за формоване на матрици за подобряване на процеса на ръчно формоване с паста, може да произвежда двустранни леки продукти.В чужди страни инжектирането на смола и инфекцията под налягане също са включени в тази категория.
Основният принцип на RTM е да се постави подсиленият със стъклени влакна материал в кухината на формата на затворената форма.Смолистият гел се инжектира в кухината на формата чрез налягане и подсиленият със стъклени влакна материал се накисва, след това се втвърдява и формованият продукт се изважда от формата.
От предишното ниво на изследване, посоката на изследване и развитие на RTM технологията ще включва микрокомпютърно контролирано устройство за впръскване, подобрена технология за предварително формоване на материала, евтина форма, система за бързо втвърдяване на смола, стабилност и адаптивност на процеса и др.
Характеристиките на технологията за формоване RTM: (1) могат да произвеждат двустранни продукти;(2) Висока ефективност на формоване, подходяща за средномащабно производство на FRP продукти (по-малко от 20 000 броя / година);③RTM е операция на затворена форма, която не замърсява околната среда и не уврежда здравето на работниците;(4) армировъчният материал може да бъде положен във всяка посока, лесен за реализиране на армировъчния материал според състоянието на напрежение на пробата на продукта;(5) по-малко потребление на суровини и енергия;⑥ По-малко инвестиции в изграждането на фабрика, бързо.
Технологията RTM се използва широко в строителството, транспорта, телекомуникациите, здравеопазването, космическата промишленост и други индустриални области.Продуктите, които сме разработили, са: автомобилни корпуси и части, компоненти за превозни средства за отдих, спирална маса, 8,5 м дълга лопатка на вятърна турбина, обтекател, капак на машината, вана, баня, дъска за басейн, седалка, резервоар за вода, телефонна кабина, телеграфен стълб , малка яхта и др.
(1) RTM процес и оборудване
Целият производствен процес на RTM е разделен на 11 процеса.Операторите, инструментите и оборудването за всеки процес са фиксирани.Формата се транспортира от колата и преминава през всеки процес на свой ред, за да се реализира операцията на потока.Времето на цикъла на матрицата на поточната линия основно отразява производствения цикъл на продукта.Малките продукти обикновено отнемат само десет минути, а производственият цикъл на големите продукти може да се контролира в рамките на 1 час.
Оборудване за формоване RTM оборудването за формоване е главно машина за инжектиране на смола и матрица.
Машината за инжектиране на смола се състои от помпа за смола и пистолет за инжектиране.Помпата за смола е набор от бутални бутални помпи, горната част е аеродинамична помпа.Когато сгъстеният въздух задвижва буталото на въздушната помпа да се движи нагоре и надолу, помпата за смола изпомпва смолата в резервоара за смола количествено през контролера на потока и филтъра.Страничният лост кара катализаторната помпа да се движи и количествено изпомпва катализатора към резервоара.Сгъстен въздух се пълни в двата резервоара, за да се създаде буферна сила, противоположна на налягането на помпата, осигурявайки постоянен поток от смола и катализатор към инжекционната глава.Инжекционен пистолет след турбулентния поток в статичен миксер и може да направи смолата и катализатора в състояние без смесване на газ, инжекционна форма и след това пистолетните миксери имат дизайн на входа за детергент, с резервоар за разтворител под налягане 0,28 MPa, когато машината след употреба включете превключвателя, автоматичния разтворител, пистолета за инжектиране, за да почистите.
② Мухълът RTM е разделен на стъклена стоманена форма, метална форма със стъклена стоманена повърхност и метална форма.Формите от фибростъкло са лесни за производство и са по-евтини, формите от полиестерно фибростъкло могат да се използват 2000 пъти, формите от епоксидно фибростъкло могат да се използват 4000 пъти.Подсилената със стъклени влакна пластмасова форма с позлатена повърхност може да се използва повече от 10 000 пъти.Металните форми рядко се използват в процеса THE RTM.Най-общо казано, таксата за формовка на RTM е само 2% до 16% от тази на SMC.
(2) RTM суровини
RTM използва суровини като система от смола, подсилващ материал и пълнител.
Система от смола Основната смола, използвана в процеса RTM, е ненаситена полиестерна смола.
Подсилващи материали Общи RTM подсилващи материали са главно стъклени влакна, съдържанието им е 25% ~ 45% (тегловно съотношение);Често използваните материали за подсилване са непрекъснат филц от стъклени влакна, композитен филц и шахматна дъска.
Пълнителите са важни за процеса RTM, защото те не само намаляват разходите и подобряват производителността, но също така абсорбират топлина по време на екзотермичната фаза на втвърдяване на смолата.Често използваните пълнители са алуминиев хидроксид, стъклени перли, калциев карбонат, слюда и т.н.Дозировката му е 20% ~ 40%.
Метод на налягане в торба, метод на автоклав, метод на хидравличен чайник иTметод на терморазширително формоване
Метод на налягане в торба, метод на автоклав, метод на хидравличен чайник и метод на формоване с термично разширение, известен като процес на формоване при ниско налягане.Неговият процес на формоване е да се използва ръчно настилка, армировъчният материал и смолата (включително предварително импрегниран материал) според посоката на проектиране и ред слой по слой върху матрицата, след достигане на определената дебелина, чрез натиск, нагряване, втвърдяване, изваждане, обличане и получаване на продукти.Разликата между четирите метода и процеса на ръчно формиране на паста се състои само в процеса на втвърдяване под налягане.Следователно, те са само подобрение на процеса на ръчно формиране на паста, за да се подобри плътността на продуктите и силата на свързване между слоевете.
С високоякостни стъклени влакна, въглеродни влакна, борни влакна, арамонови влакна и епоксидна смола като суровини, високоефективните композитни продукти, произведени чрез метод на формоване при ниско налягане, са широко използвани в самолети, ракети, сателити и космически совалки.Като врати на самолети, обтекател, бордов обтекател, скоба, крило, опашка, преграда, стена и стелт самолет.
(1) Метод на натиск в торба
Формоването чрез пресоване на торби е ръчно формоване с паста на невтвърдени продукти чрез гумени торби или други еластични материали за прилагане на газ или течност под налягане, така че продуктите под налягане да станат плътни, втвърдени.
Предимствата на метода за оформяне на торба са: (1) гладка от двете страни на продукта;② Адаптиране към полиестер, епоксидна и фенолна смола;Теглото на продукта е по-високо от ръчната паста.
Формоване на торбичка под налягане в метод на торбичка под налягане и метод на вакуумна торбичка 2: (1) метод на торбичка под налягане Методът на торбичка под налягане е ръчно формоване на невтвърдени продукти в гумена торбичка, фиксирана на покриващата плоча и след това чрез сгъстен въздух или пара (0,25 ~ 0,5mpa), така че продуктите в условия на горещо пресоване да се втвърдят.(2) Метод на вакуумна торба Този метод е ръчно поставяне на оформени невтвърдени продукти със слой от гумено фолио, продукти между гуменото фолио и формата, запечатване на периферията, вакуум (0,05 ~ 0,07mpa), така че мехурчетата и летливите вещества в продуктите са изключени.Поради ниското вакуумно налягане, методът за формоване на вакуумна торба се използва само за мокро формоване на полиестерни и епоксидни композитни продукти.
(2) горещ чайник под налягане и метод на хидравличен чайник
Горещият автоклавен чайник и методът на хидравличния чайник са в металния контейнер, чрез сгъстен газ или течност върху невтвърдените продукти за ръчна паста, нагряване, налягане, което го прави процес на втвърдено формоване.
Метод на автоклавиране Автоклавът е хоризонтален метален съд под налягане, невтвърдени продукти от ръчна паста, плюс запечатани пластмасови торбички, вакуум и след това с матрицата с колата за насърчаване на автоклава, чрез пара (налягането е 1,5 ~ 2,5mpa) и вакуум, под налягане продукти, нагряване, изпускане на мехурчета, така че да се втвърди при условията на горещо налягане.Той съчетава предимствата на метода с торба под налягане и метода с вакуумна торба, с кратък производствен цикъл и високо качество на продукта.Методът на горещ автоклав може да произведе голям размер, сложна форма на висококачествени композитни продукти с висока производителност.Размерът на продукта е ограничен от автоклава.В момента най-големият автоклав в Китай е с диаметър 2,5 м и дължина 18 м.Продуктите, които са разработени и приложени, включват крило, опашка, рефлектор на сателитна антена, тяло за повторно влизане на ракета и обтекател на въздушна сандвич структура.Най-големият недостатък на този метод е инвестицията в оборудване, тегло, сложна структура, висока цена.
Метод на хидравличен чайник Хидравличният чайник е затворен съд под налягане, обемът е по-малък от горещия чайник под налягане, изправен, производство чрез налягане на гореща вода, върху невтвърдените ръчни продукти за паста, нагрявани, под налягане, така че да се втвърди.Налягането на хидравличния чайник може да достигне 2 MPa или по-високо, а температурата е 80 ~ 100 ℃.Носител на масло, загрейте до 200 ℃.Продуктът, произведен по този метод, е плътен, кратък цикъл, недостатъкът на метода на хидравличния чайник е голямата инвестиция в оборудване.
(3) метод на формоване с термично разширение
Формоването с термично разширение е процес, използван за производство на кухи тънкостенни композитни продукти с висока производителност.Неговият принцип на работа е използването на различен коефициент на разширение на материалите на матрицата, използването на нагрятото обемно разширение на различно налягане на екструдиране, конструкцията на налягането на продукта.Мъжката форма на метода за формоване с термично разширение е силиконова гума с голям коефициент на разширение, а женската форма е метален материал с малък коефициент на разширение.Невтвърдените продукти се поставят на ръка между мъжката форма и женската форма.Поради различния коефициент на разширение на положителните и отрицателните форми, има огромна разлика в деформацията, което прави продуктите втвърдени под горещо налягане.
Време на публикуване: 29-06-22